今天上午，隨著最后一顆螺栓緊固完成，全國首座全方位裝配式地鐵車站——青島地鐵6號線可洛石站主體結構拼裝順利完成。
青島地鐵6號線整體位于青島市西海岸新區，一期線路全長30.8公里，全部為地下線路，共設車站21座，其中6座為裝配式車站。可洛石站為地下兩層標準車站，裝配構件共計512塊，30多名工作人員用了6個月的時間，最終完成了拼裝總重達2.3萬噸的全國首座全方位裝配式地鐵車站。
裝配式地鐵車站是一種新型的裝配式建筑，即將車站構件在預制廠內集中生產，然后在施工現場像“搭積木”一樣將預制構件一塊一塊按順序拼裝成型。在青島地鐵6號線可洛石站施工現場，最顯眼的就是那些超大體積、超大重量的車站預制構件，最重的底板構件長度超過20米，重達113噸。自去年10月底開始，30多名現場作業工人便在此搭建這個“巨型積木”。為確保地鐵結構質量，裝配式車站對構件的預制、拼裝的精度要求極高。這就要求“積木”既要做得好，又要拼得準。
“裝配式車站建造技術是一種全新的技術，在提高工程質量、提升建造效率、降低施工風險、減少用工等方面具有突出的優勢。可洛石站采用全預制裝配式技術，不僅車站外部結構采用預制拼裝，內部的中板、立柱、縱梁也全部采用預制拼裝技術，全部預制拼裝配件加起來有2.3萬噸，可以說真正意義上實現了裝配率100%，在全國范圍內尚屬首家。”中鐵四局青島地鐵6號線項目負責人汪開發介紹。
6號線取得各類裝配式車站施工專利技術18項
早在工程設計階段，青島地鐵六號線公司就牽頭組織成立了專項科研攻關小組，邀請多位中國工程院院士及業內權威專家論證指導，全面進行技術創新優化，實現了梁、板、柱、墻的全方位裝配，克服了地鐵施工場地小、地下結構防水要求高、車站頂部荷載大等困難，形成了整套施工技術標準，為后續車站預制拼裝奠定堅實基礎。青島地鐵6號線還為裝配式車站“量身定制”了施工裝備，自主研發了具備旋轉、精確自動定位、防搖擺、姿態微調、糾偏等多項智能化功能的“160噸智能龍門吊+整體分離式臺車”等全套工裝設備，解決了大型構件預制、翻轉、吊裝等難題，有效保證了構件拼裝精度及大型構件的吊裝安全。截至目前，通過技術研發攻關，6號線共取得各類裝配式車站施工專利技術18項，形成了整套的、具有自主知識產權的全方位裝配式車站預制、拼裝技術，被中國土木工程學會評為“城市軌道交通技術創新推廣項目”，為加快推動地鐵建造從勞動密集型行業向綠色及技術密集型行業的轉變貢獻了力量。
青島市地鐵六號線有限公司總工程師黃成介紹，與傳統工藝相比，全方位裝配式地鐵車站的各類構件均在專門的預制廠內生產加工，不受施工現場的場地、氣候和材料等條件的限制，可在基坑開挖階段同步進行預制生產。6號線還創新設計了預制構件流水作業生產、蒸汽養護流程，使預制構件通過自動化流水作業、輥道運輸的方式，采用模具隨動、工位固定、油缸頂進傳動技術，使大型預制構件廠區設計、物流動線、流水生產線規劃布局合理，實現了構件預制的自動化、信息化、智能化生產。
同時，在施工圖設計、方案研究、場地規劃、工序交底、進度管理等方面廣泛應用BIM正向設計、三維建模、施工動畫模擬等技術手段。如利用BIM三維模擬碰撞演示裝配施工全過程，提前發現并解決存在問題，并通過工序模擬動畫讓現場技術人員和作業工人更直觀地了解施工技術要點，提升技術交底質量，確保將施工安裝精度控制在2毫米以內，充分保障了全方位裝配式車站這一新技術的高質量建設。
踐行綠色發展理念，助力“雙碳”目標
與傳統現澆車站施工方法相比，一座標準全方位裝配式車站可減少用工80%，節省鋼材約800噸、木材約800方，建筑垃圾減少60%，碳排放降低20%，實現了裝配現場作業時間減少約70%，節省工期4-6個月。施工現場不再使用模板、腳手架等周轉材料，避免了在現場進行切割焊施工作業，有助于使施工現場告別“臟亂差”的傳統形象。
青島地鐵6號線深入踐行綠色發展理念，深度發掘工程潛力，優化設計方案，成立專項課題研究團隊，開展預制化、裝配化研究，全面推廣預制裝配技術在地鐵施工領域的應用。自開工建設以來，先后在圍擋、便道、板房、箱涵、電力排管、管片等十余個方面采用預制裝配工藝，為6號線服務的裝配式生產企業達17家，預計產值達13億元。其中，裝配式圍擋已在后續青島地鐵線路及其他青島市重點工程項目中得到復制推廣。
全方位裝配式車站技術在地鐵6號線的成功應用，是青島地鐵深入踐行國家“雙碳”戰略的具體體現，是落實青島地鐵“建成世界一流綠色地鐵，實現節電30%，降碳40%”目標的一項重要舉措，將有力推動地鐵工程建造技術綠色轉型發展，為軌道交通行業全面高質量發展提供青島智慧。
地鐵6號線一期起于辛屯路站，終于生態園站，建成后將成為貫穿西海岸新區中心城區的骨干線，是地鐵建設及沿線開發建設重點推進項目之一。截至目前，6號線一期工程全線車站主體土石方開挖全部完成，5座車站封頂，7個單線區間貫通。
來源：觀海新聞
責任編輯：林紅
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