1月15月上午，隨著郵輪大煙囪的吊裝到位，備受關注的第二艘國產大型郵輪H1509船（“愛達·花城號”）在中國船舶集團有限公司旗下上海外高橋造船有限公司2號船塢內實現了全船貫通的里程碑節點，全面轉入全船內裝工程、設備、系統調試下半場。特別值得一提的是，從入塢總裝搭載到全船貫通，僅用時不到9個月，較首制船縮短了2個多月，建造速度比肩歐洲頂尖大型郵輪建造企業，標志著中國船舶工業在初步掌握設計建造關鍵核心技術的同時，向著系列化、精益化和高效化建造的大型郵輪2.0目標又邁出了堅實的一步。
船型“尺碼”更大。較首制船，H1509船總噸位增加了0.64萬噸達14.19萬噸，總長增加17.4米達341米，客房數量增加19間達2144間，滿載游客量5232人。該船還新增2套脫硫塔和選擇性催化還原（SCR）系統。為了滿足乘客更為豐富的生活和娛樂需求，還配置高達16層的龐大上層建筑，增加更具體驗和樂趣的相關設施。
建造效率更高。外高橋造船通過對首制船設計建造經驗的消化、吸收再創新，初步建立較為完備的郵輪建造工藝架構，持續構建郵輪復雜巨系統工程管理能力，關鍵是培育了一支技藝精湛的郵輪工程專業技術隊伍。在H1509船塢內搭載過程中，外高橋造船實施包括大型總段移位、艙室材料總段封艙等新工法、建造策略、關鍵工藝共106項，總段及船塢建造質量和效率顯著提升。如薄板線胎位周期縮短40%，設計改單下降80.15%，質量檢驗一次通過率達到98.86%，項目總體進度實現過半，達到54%。尤其是，基于供應鏈國產化、剩余物資再利用、設計工藝優化以及項目管理能力得到顯著提升。
搭載精度更精。外高橋造船相繼攻克大型郵輪薄板分總段在激光復合焊接、運輸吊裝、總組搭載等全過程質量精度的控制技術，成效顯著。所有搭載節點如期落實，全船77個總段、42只分段的吊裝任務，分段總段一次到位率達100%，有效支撐了船體結構的快速、精準總裝搭載。
數字化管理能力更強。啟用全新定制的輕量化數字模型下現場平臺，結合AR技術實現現場的可視化檢驗；推廣應用移動端全三維電纜敷設技術，構建全面的DSP設計數據服務平臺，顯著縮短設計與建造周期，整體效率實現了質的飛躍。同時達成生產設計建模與模型平衡的雙重任務，完整性建模類目細化至210項，平衡場次累計超過千次，從移動端數據采集反饋到PC端數據整體管理，全面實現檢驗系統和完工管理無紙化實時在線聯動，為H1509船高質高效建造保駕護航。
安全管理更嚴。基于首制船建造經驗，H1509船開展全過程安全風險辨識、全過程安全標準體系建設，打造國產大型郵輪建造安全管理體系。特別是對工藝工法更新迭代、相關工序前移等實施嚴格的安全管控，有效降低了安全風險。例如實現梯道總段安裝，滿足船塢階段應急和通道安全需求；陽臺總段安裝，降低船塢高墜和物體打擊風險；各類舾裝施工前移，降低船塢階段明火作業安全風險等。截止目前，H1509船已實現超500萬工時安全無事故的目標。
根據計劃，H1509船將于今年4月底進行第一次塢內起浮，釋放全船殘余應力，首次測定重量重心等一系列關鍵工藝要素和技術指標；8月份主發電機動車；12月底背景舾裝工程基本結束；內裝工程進度達到70%。
外高橋造船表示，2025年公司將聚焦“夯實大型郵輪發展根基，提升民船海工盈利能力”的經營方針和“固標準，強精益”的管理主題，扎實推進民海郵標準融合及全流程設計、高效建造、供應鏈、工程試驗驗證等綜合能力提升，繼續發揚“勇于創新、敢于擔當、開放合作、拼搏奉獻”的郵輪精神，夯實郵輪產業發展根基，全力確保H1509船2026年年底之前按時、安全、優質完工交付，為構建中國郵輪生態體系，助力中國郵輪經濟實現高質量發展作出應有的貢獻。（記者 沈文敏）
來源：人民日報客戶端
責任編輯：林紅
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