今天，世界經濟論壇宣布，全球燈塔網絡迎來15個新成員，其中擁有118年歷史的青島啤酒廠獲評為全球首家飲料行業工業互聯網“燈塔工廠”。在總計69家“燈塔工廠”中，中國“燈塔工廠”增至20家，是全球擁有“燈塔工廠”最多的國家。
“燈塔工廠”被視為第四次工業革命的領路者，是數字化制造和工業4.0的表率。自2018年起，世界經濟論壇聯合麥肯錫從全球上千家工廠中評選認證具有表率意義的“燈塔工廠”，至今僅有69家工廠獲得此項殊榮。
世界經濟論壇評價，“面對消費者對個性化、差異化和多樣化啤酒日益增長的預期，青島啤酒不斷探索如何將智能化數字技術應用于其價值鏈，讓這座擁有118年歷史的工廠能夠與時俱進，滿足消費者的新需求，使個性化定制和新產品開發周期減少了50%。新技術的應用使該公司在定制啤酒市場的份額增加到了33%，收入增加了14%。”
世界經濟論壇“塑造先進制造業和生產的未來”平臺總監Francisco Betti表示：“我們正迎來前所未有的行業轉型時刻。未來屬于那些愿意直面顛覆、把握新機會的企業。今天的顛覆會給企業帶來許多挑戰，但也為重謀發展提供了強大動力。這些燈塔工廠向我們展示了制造和行業發展的未來面貌。”
麥肯錫合伙人、制造業全球負責人Enno de Boer指出：“這69個燈塔工廠為我們揭示了企業經營的未來。沒有哪個行業能夠避開數字轉型，但有四大行業正在重建基準——先進工業、包裝消費品、制藥和醫療產品，以及重工業。一種范式轉變正在發生，從注重成本控制轉向推動增長和促進環境可持續性。這些燈塔工廠的經營實踐表明，相比投資建設資本基礎設施，通過數字技術提高智能化生產和經營能力更加有效。”
據了解，新加入網絡的燈塔工廠將在“全球燈塔網絡現場會議：重構運營模式，促進企業發展”（北京時間3月17日21時）上正式宣布。（青島日報/觀海新聞記者 周曉峰）
最新入選的“燈塔工廠”名單如下：
博世（中國蘇州）：作為集團內部卓越生產的典范，博世蘇州在生產和物流環節實施了數字化轉型戰略，將生產成本降低了15%，同時將產品質量提升了10%。
富士康（中國成都）：面對需求的快速增長和勞動力技能短缺問題，富士康成都采用了混合現實、人工智能和物聯網等技術，將生產效率提升了200%，把設備的整體效能提升了17%。
惠普（新加坡）：隨著產品復雜性的提升和勞動力短缺帶來質量和成本挑戰，為了在國家層面重點打造高附加值制造業，惠普新加坡踏上了第四次工業革命的征程，推動工廠從響應式勞動密集型模式，轉變為人工智能驅動的高度數字化、自動化生產經營模式，從而將生產成本提高了20%，將生產效率和產品質量提升了70%。
美的（中國順德）：為了發展電商業務和擴大海外市場份額，美的實施采購數字化、彈性自動化、質量管理數字化、物流智能化和銷售數字化等一系列舉措，將產品成本降低了6%，將訂單交付周期縮短了56%，并將二氧化碳排放量減少了9.6%。
ReNew（印度胡布利）：面對飛速增長的資產規模和市場新興主體不斷增加的競爭 力，印度最大規模的可再生能源公司ReNew Power開發了第四次工業革命技術，比如專門的高級分析技術和機器學習解決方案等，在不增加任何資本支出的情況下，將風能和太陽能資產增加了2.2%，將停機時間減少了31%，并將員工生產效率提高了31%。
塔塔鋼鐵（印度賈姆謝德布爾）：為了解決運營關鍵績效指標停滯和壟斷原料優勢即將喪失的問題，具有110年歷史的塔塔鋼鐵賈姆謝德布爾工廠克服根深蒂固的文化和技術傳統，部署了多項第四次工業革命技術：在采購環節部署了機器學習和高級分析技術，將原材料成本減少了4%；在生產和物流規劃環節部署了規范性分析技術，將客戶服務成本降低了21%。
青島啤酒（中國青島）：鑒于消費者日益需要個性化、差異化和多樣化的啤酒產 品，擁有118年歷史的青島啤酒在價值鏈上重新部署了智能化數字技術，以滿足消費者需求，將客戶訂單的交付時間和新產品開發時間降低了50%。定制化啤酒的份額和營收分別增加了33%和14%。
緯創 （中國昆山）：為了應對“多品種、小批量”的經營挑戰，緯創利用人工智能、物聯網和柔性自動化技術，在生產、物流和供應商管理等環節提高員工、資產和能源效率，將生產成本降低了26%，同時將能源消耗減少了49%。
漢高（西班牙加泰羅尼亞）：為了進一步提高生產效率和公司的可持續發展水平， 漢高在原有核心數字技術的基礎上，大規模使用第四次工業革命技術，將加泰羅尼亞工廠的網絡和實體系統連接起來，將運營成本降低了15%，將產品上市時間縮短了30%，同時還有效減少了碳排放。
強生消費者保健（瑞典赫爾辛堡）：在監管嚴格的醫療保健和快速發展的消費 品環境中，強生消費者保健部門為了滿足客戶需求，采用數字孿生、機器人和高科技追蹤和追溯技術來提升運營靈活性，將產品產量提高了7%，產品上市時間縮短了25%，產品成本降低了20%。此外，該工廠加大投資力度，通過部署第四次工業革命技術，實現綠色科技的互聯互通，成為強生公司首個實現碳中和的工廠。
寶潔（法國亞眠）：寶潔亞眠工廠長期致力于在新產品生產過程中推動運營轉型，如今全面擁抱第四次工業革命技術，采取了數字孿生技術和數字化運營管理和倉儲優化解決方案，三年內使產量持續增長了30%，將庫存水平降低了6%，整體設備效能提高了10%，并將廢品廢料減少了40%。
西門子 （德國安貝格）：為了達成生產效率目標，該工廠采取了結構化、精益化數字工廠策略，部署了智能機器人、人工智能工藝控制和預測維護算法等技術， 在產品復雜性翻倍、電力和資源消耗不變的情況下，將工廠產量增加了40%。
STAR煉油廠（土耳其伊茲密爾）：為了維持公司在歐洲煉油行業的競爭優勢，伊茲 密爾STAR煉油廠最初的規劃定位是成為“世界上技術最先進的煉油廠”。該廠投入了7000多萬美元，大力部署先進技術（比如資產數字化績效管理、數字孿生和機器學習 等）和提高組織能力，將柴油和航空燃油的產量提高了10%，同時將維護成本降低了 20%。
愛立信 （美國路易斯維爾）：隨著5G無線電需求的不斷增加，愛立信在美國建立了基于5G技術的數字化和本地化工廠，以貼近客戶的需求。該廠采取了靈活的運作方式和高效的工業物聯網基礎設施，在12個月內打造了25個用戶案例，因此將每位員工的產出提高了120%，將訂單交付周期縮短了75%，并將庫存水平降低了50%。
寶潔（美國萊馬）：消費趨勢的變化要求采用更加復雜的包裝，將更多的產品外包。為了逆轉這一趨勢，寶潔萊馬工廠投資部署數字孿生、高級分析和機器人自動化等技術，大力提高供應鏈的靈活性，將新產品的上市時間縮短了10%，使勞動生產率比去年同期提高了5%。工廠在避免斷貨風險方面的績效比競爭對手高出了兩倍。
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